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Os mais antigos contam que, na primeira vez que foram ao Japão, ficaram assombrados com o custo de produção de fio máquina (300 U$/ton), metade do que praticávamos no Brasil.
Menos de 5 anos depois, estávamos perto dos 200…
Um dos elementos importantes de custo são as ligas que se usam, na Aciaria, para enobrecer o aço produzido.
Estas ligas são caras, mas imprescindíveis, por exemplo, para atingir a resistência final de um aço CA-50.
Passar do CA-24 (década de 60) para o CA-40 e depois CA-50, obrigava a adição de ligas, caras, ou reprocessos de tratamento a frio, como a torção, que aumentavam a resistência mas exigiam outros equipamentos, mais custos, e pioravam outras propriedades do produto.
Ainda vigorava, na Europa, a “cortina de ferro”, quando descobrimos uma empresa, na Alemanha Oriental, que vendia uma tecnologia revolucionária: um resfriamento superficial brusco, da peça, no final do processo de laminação, à alta velocidade, dava a um aço “comum” (menos ligas) a resistência que precisávamos alcançar, com muito menor custo.
Além das dificuldades de contato com os licenciadores, acrescia um fator por si só impeditivo: eles cobravam, como “royalties”, 20 U$ por tonelada de laminado produzido. Não dava para pagar.
Decidimos, então, redescobrir a pólvora…
Foi criado um projeto denominado de BASTER (Barras de Aço de Superfície Temperada e Revenida), sigla complicada que, dizíamos, mudaríamos para MASTER – se desse certo – ou mesmo para BOSTER, se não conseguíssemos atingir nosso objetivo…
Assim, nós tínhamos um problema, a necessidade de reduzir custo.
Enxergávamos uma solução.
Ela se baseava em adquirir um conhecimento, que sabíamos existir, mas não tínhamos.
Vale a pena contar a história de como efetuamos, na época, o gerenciamento desta aquisição.
Para desenvolver o processo, precisávamos dominar conhecimentos de hidráulica, metalurgia e termodinâmica – já que, sabíamos, o tratamento era feito com altas quantidades de água jogadas, em grande velocidade, contra uma barra de aço ainda vermelha (acima de 600 graus Celsius), e em alta velocidade (10 metros por segundo).
Contratamos dois engenheiros recém formados, para estudar a parte hidráulica e a metalúrgica.
A parte termodinâmica e o fechamento do projeto ficava com o Petracco, já nosso conhecido como brilhante consultor e conhecedor fanático de termodinâmica…
Durante muitos meses projetamos dispositivos, chegamos a montá-los em três laminadores, perturbamos (muito) as áreas de produção com nossos testes, quase sempre contando com a má vontade das respectivas chefias.
Por uma razão muito simples: visávamos uma redução de custo nas Aciarias, que seria paga nas laminações. E os nossos gerentes de produção eram guardiões implacáveis dos níveis de custo que tinham conquistado…
Tivemos alguns resultados, mas esbarrávamos numa impossibilidade de alcançar um grau de transferência de calor, da barra para a água, que nenhuma teoria conseguia sustentar.
Até que a validade da patente internacional se aproximava do seu final, e os licenciadores estavam negociando os royalties não mais por um valor por tonelada produzida, mas sim para algumas dezenas de milhares de dólares, pagos apenas para receber os desenhos e instruções.
Assinamos uma carta de intenção, um alemão veio para nossa planta no Rio, para verificar a possibilidade de uso do seu equipamento, e para nos convencer de que funcionaria – antes que fizéssemos o pagamento.
Ele fazia uma apresentação da sua teoria para o melhor grupo de técnicos que tínhamos conseguido reunir. Num dado momento, esbarrou numa pergunta que alguém lhe fez, interrompendo a exposição:
– “Para que isto funcione, o coeficiente alfa, de transmissão de calor, precisa estar bem acima dos 300.000, o que, por toda a literatura disponível, é um valor impossível de atingir”.
A resposta foi muito objetiva:
– “Sinto muito, esta pergunta só vou responder se vocês fizerem o pagamento da segunda parcela do licenciamento”.
Este era o problema, tipo entregar o resgate – correndo o risco de não receber o sequëstrado…
Imagine-se as condições de confiança mútua entre um alemão oriental, de além da cortina de ferro, em um país que colocava inúmeros obstáculos para transferência de valores para o exterior.
Tiramos um Vice-presidente de uma sala de congresso, o pagamento foi autorizado e feito; e, no dia seguinte, a reunião prosseguiu.
– “Fizemos testes num protótipo, um carrossel com 20 metros de diâmetro, na velocidade de 10 metros por segundo” – explicou o alemão. “Nos resultados destes testes, baseamos nossos projetos. Hoje, temos muitas plantas que atestam que não estávamos errados”
-“Sim, entendo, mas, e o coeficiente alfa?” insistiu um dos nossos.
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– “Não tenho a menor idéia! Mas posso provar que funciona” |
Lição aprendida, giro do PDCA no nosso processo de gestão do conhecimento: nós jamais chegaríamos lá, pelo caminho que tínhamos escolhido. Nós nunca pensaríamos nem teríamos recursos para construir um carrossel de 20 metros de diâmetro, para testar uma tese.
Posteriormente, uma empresa de engenharia nacional adquiriu o conhecimento da implantação, e nos ajudou a colocar os canhões de jatos d’água em nossos laminadores.
O processo funcionava, nos laminadores, e nos deu grande economia em ligas, nas aciarias….]]>
